Nach dem Blick auf die Papierindustrie möchte ich mich nun einer anderen energieintensiven Industrie zuwenden. Auch Gießereien benötigen sehr viel Energie für ihren Betrieb, nicht nur Strom. Laut der Liste bei stromhaltig.de sind 78 Eisengießereien von der EEG-Umlage befreit, was aber heute nicht mehr als Zeichen für ein energieintensives Unternehmen bewertet werden kann, aber laut Branchenverband BD Guss (pdf-Vortrag zur aktuellen pol. Entwicklung) sind nicht alle Unternehmen von der Umlage befreit.
Durch die steigenden Kosten für Energie, ob Strom, Gas oder Öl, ist die Verbesserung der Energieeffizienz zu einem wichtigen Thema der Gießerei-Industrie geworden, bzw. Material- und Energieeffizienz werden sogar zu den zentralen Herausforderungen der europäischen Gießerei-Industrie gezählt. Der Bundesverband der Deutschen Gießerei-Industrie hat bereits die zweite Version des Leitfadens “Energieeffizienter Gießereibetrieb” veröffentlicht und es gibt einige gute Beispiele von Unternehmen, die ihren Energiebedarf deutlich verringern konnten.
Abwärmenutzung in Gießerei-Betrieben
Im nächsten Schritt werden, im Auftrag des Umweltbundesamtes, das Institut für Gießereitechnik gGmbH (IfG) in Düsseldorf und der Energieeffizienz-Dienstleister Limón GmbH aus Kassel an einem Forschungs- und Entwicklungsvorhaben arbeiten, das die Potenziale der Abwärmenutzung in deutschen Gießereien ermitteln soll.
Anhand einer prozesskettenorientierten Ermittlung der temperaturabhängigen Energieeinsätze und der daraus resultierenden Abwärmeströme sollen Potenziale aufgedeckt und in zukünftig nutzbare Maßnahmen umgesetzt werden. Im ersten Schritt werden hierzu Gießereien identifiziert, die hinsichtlich ihrer Produkte, ihrer Fertigung und ihres Abwärmepotenzials einen Modellcharakter aufweisen. Darauf aufbauend sollen Systeme zur Abwärmeerfassung, -speicherung, -transport und -nutzung identifiziert, untersucht und weiterentwickelt werden. Eine Bewertung erfolgt dann unter technischen, ökologischen und ökonomischen Aspekten. Ziel ist es, Forschungs- und Entwicklungsansätze zu schaffen und in technische Maßnahmen für die zukünftige Nutzung von Gießereiabwärme umzusetzen.
Zahlreiche Formen der Abwärmenutzung gibt es bereits. Aufgabe des IfG und der Limón GmbH ist es jetzt, vor allem für die in Gießereien relevanten Prozessen die richtigen Weichen zu stellen. So konnte bereits in anderen Projekten vielfältige Einsatzmöglichkeiten für die Nutzung prozessbedingter Abwärme identifiziert werden. Hierzu gehören unter anderem das Erwärmen der Hallenluft ebenso wie die Bereitstellung von Warmwasser für Sanitäranlagen oder die Verwendung der Abwärme zur Trocknung von Roh- und Betriebsstoffen (z. B. Schrott, Späne, Schlichte, Formen, Wasserlacke). Auch der Einsatz von sogenannten Absorptions- bzw. Adsorptionskältemaschinen sowie die Erzeugung von elektrischer Energie oder der Speicherung von Wärme, z. B. in mobilen thermischen Energiespeichern, kommen bereits bei der Abwärmenutzung zum Einsatz.
In Gießereien entsteht sehr viel Abwärme, daher bin ich gespannt auf diese Studie und ob auch Kooperationen mit benachbarten Betrieben, zur Nutzung der Abwärme in anderen Prozessen, enthalten sind.
Beispiele für Energieeffiziente Gießereien in Deutschland
Eines der bekannteren Unternehmen aus dieser Branche, das schon mehrfach auf sich aufmerksam gemacht hat, durch mehr Energieeffizienz, ist die Feinguss Blank GmbH aus Riedlingen. Als ausgezeichnetes Klimaschutz-Unternehmen hat man dort gelernt mit deutlich weniger Energie auszukommen. Gelernt hat man dies durch die Teilnahme an einem der EnBW Energieeffizienz-Netzwerke. Besonders interessant sind die hohen Energieeinsparungen, die in relativ kurze Amortisationszeit für die notwendigen Investitionen.
Als weiteres Beispiel habe ich die Edelstahlwerke Schmees GmbH in Langenfeld gefunden. Material- und Energieeffizienz wird dort genutzt, um die Produktivität zu erhöhen und Zukunftsfähigkeit des Unternehmens zu stärken. Eine neue, selbst entwickelte Brennertechnologie hilft jährlich über 100.000 Kubikmeter Erdgas und damit über 160 Tonnen CO2-Äquivalente einzusparen. Im Werk Langenfeld beträgt die gemessene Einsparung zur Zeit 61.400 m3 Erdgas (60% der Primärenergie) und 114 Tonnen CO2. Eine Reduktion des Gasverbrauchs um 50% ist sehr beeindruckend und zeigt, was machbar ist in dieser Branche. Gleichzeitig steigt auch noch die Qualität des Endproduktes.
