Greenfactory Allgäu, die energieautarke Produktion. Einblick in Produktionsablauf, Foto: Müller Produktions GmbH
Erfolgreiche Energieeffizienz-Maßnahmen sieht man nicht von außen, sie müssen kommuniziert werden. Hier ist noch viel zu tun, denn ohne Kommunikation sieht man kaum was Effizienz leisten kann. Wir brauchen mehr Berichte von guten und vorbildlichen Projekten, egal ob in der Industrie, im Gewerbe oder an Gebäuden. Ein solches Beispiel erreichte mich diese Woche und ein weiteres schönes Beispiel habe ich aus meiner Umgebung in der Planung.
Industrielles Leuchtturmprojekt der Energiewende Green Factory im Allgäu
Dieses Beispiel ist die weltweit erste energieautarke Produktions- und Ausbildungshalle der Müller Produktions GmbH in Ungerhausen, die so genannte Green Factory Allgäu.
Die Müller Produktions GmbH produziert in Ungerhausen in erster Linie versorgungstechnische Komponenten, wie zum Beispiel PE-Bauteile für Geothermie wie Erdsondenanlagen oder Erdkollektoren, Rohrleitungssysteme aus Stahl und Edelstahl oder Gehäusekomponenten für Windkraftanlagen und Wärmepumpen. Im Bereich der Lüftungstechnik stellt Alois Müller unter anderem Lüftungskanäle, Luftauslasssysteme und Sonderkomponenten für Lüftungsanlagen her. Auch für die Kühlung von Werkzeugmaschinen bietet das Unternehmen aus Memmingen innovative Systeme an. Außerdem dient die Green Factory in Ungerhausen als Ausbildungshalle für den Nachwuchs der Unternehmen der Müller-Gruppe.
Energiekosten sparen durch eigene solare Stromerzeugung
Bei einer Fachveranstaltung zur Technischen Gebäude-Ausrüstung (TGA) fand der energieautarke Neubau mit einer Fläche von 2.800 m² großen Zuspruch unter den anwesenden Fachleuten.
Mit dem 2,5 Millionen Euro teuren Neubau in Ungerhausen war es der Müller Produktions GmbH gelungen, die weltweit erste energieautarke Halle zu entwickeln, bei der die 2.800 m² große Photovoltaik-Anlage mit einer erwarteten Stromerzeugung von 350 MWh im Jahr nicht nur ganzjährig die Heizung und Kühlung der Halle übernimmt, sondern auch den Strom für den Betrieb der Produktionsmaschinen.
Die Energiekosten und der CO2-Ausstoß sinken damit auf Null, außerhalb der Produktionszeiten wird die gewonnene Energie über ein 8.000 Meter langes Rohrsystem in einen großen Pufferspeicher im Betonkern der Halle gespeichert oder ins allgemeine Stromnetz eingespeist und vergütet.
Energieintensive Arbeiten verschieben in Zeiten von Energieüberschuss
Greenfactory Allgäu, die energieautarke Produktion. Die Greeenfactory Allgäu eignet sich auch als Veranstaltungsort. Foto: Müller Produktions GmbH
Welcher Anteil des Solarstroms selbst genutzt wird, ist nicht zu erkennen in der Pressemitteilung. Aber besonders interessant ist, das die Produktion auf eine Optimierung der Nutzung des selbst erzeugten Stroms ausgelegt ist:
“Durch das Monitoring können die Produktionsabläufe in der Hallo so optimiert werden, dass energieintensive Arbeiten eben dann erledigt werden, wenn ein Energieüberschuss ansteht, also beispielsweise an sonnenreichen Tagen. Über ein abgestimmtes Lastenmanagement lässt sich das problemlos steuern. Durch unsere Auswertung sieht man auch, dass die Halle in Ungerhausen im Jahr für Gebäude und Produktion ca. 200 MWh an Energie benötigt, im Gegenzug aber übers Jahr eine Energiemenge von 350 MWh produziert wird”, so Günther Huber als Vertreter der Siemens AG bei der Facvhveranstaltung.
Vorhandene Energie nutzen zur Kühlung von Produktionsmaschinen
Auch die Einsparung gehört zu dem Energiekonzept, wie bei der Kühlung eines Laserroboters. Der Hersteller wollte dort eine zusätzliche Kühleinrichtung installieren, aber die Müller Produktions GmbH hat sich durchgesetzt und die notwendige Energie aus dem Kühl- und Heizkreislauf der Halle verwendet. Das Wasser stammt aus einem eigenen Tiefenbrunnen. Alleine durch diese Maßnahme konnten die Energiekosten für den Betrieb des Roboters um 80% reduziert werden.
Andreas Müller, Geschäftsführer der Müller Produktions GmbH, freut sich über viele Nachahmer und appelliert an das Bewusstsein der Unternehmer:
“Wer in neue Betriebs- und Produktionsstätten investiert, der kann mit einem sehr überschaubaren Aufwand diese Gebäude energetisch optimieren. Sobald Gebäude aus Beton gebaut werden, sollte man sich sofort fragen, ob man dieses Betonbauwerk nicht gleich als Beton-Energiespeicher verwenden will.”
Energiewende kommt in der Industrie an
Für mich ist dieses Beispiel gelungen, weil es nicht nur um die Jahresbilanz der Stromerzeugung und des Verbrauchs geht, um sich vielleicht einen ökologischen Anstrich zu verleihen. Hier wird versucht den selbst erzeugten Strom, der günstiger ist als aus dem Netz, möglichst optimal auszunutzen und die benötigte Energie weitestgehend mit eigenen Mitteln zu decken.
Weitere Beispiele folgen in den nächsten Wochen. Kennt Ihr auch Beispiele aus Unternehmen, die erwähnenswert sind?
Über Andreas Kühl
Energieblogger aus Leidenschaft mit großem Faible vor allem für effiziente Energienutzung im Strom- und Wärmebereich. Aber auch die kostenlose Energie, die uns die Natur zur Verfügung stellt ist faszinierend und Herausforderung zugleich.
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